L'industrie 4.0 intègre les nouvelles technologies du numérique pour permettre une production massive de produits personnalisés, à moindre coût. Elle s'appuie sur les très nombreux progrès technologiques récents, notamment numériques et l'explosion d'Internet qui agissent sur la transformation durable des usines.

Les nouvelles méthodes de simulation par modélisation 3D donnent la possibilité aux collaborateurs d'être mieux équipés pour anticiper les comportements des outils, machines et produits, par exemple pour mesurer la résistance d'une pièce.

L'Internet des objets (ou IOT pour « Internet of Things »), technologie embarquée sur des pièces ou machines qui effectuent des relevés d'information en temps réel, permet un suivi efficace de la production et une prédictivité des pannes ou des besoins de maintenance.

Le big data et le cloud computing permettent de traiter d'énormes volumes de données rapidement, sans besoin d'infrastructures lourdes sur place : tout peut s'effectuer à distance, réduisant ainsi les contraintes de maintenance.

L'intelligence artificielle a pris place au cœur des ateliers industriels, par exemple dans le contrôle de conformité des produits, en sortie de ligne de production. Son potentiel est très grand et permet de passer de l'usine automatisée à l'usine autonome dans laquelle l'homme ne serait requis à aucun moment de la production, ni potentiellement de la maintenance.